Sementoitu karbidi on jauhemetallurgian tuote, joka on sintrattu tyhjiöuunissa tai vetypelkistysuunissa ja kobolttia, nikkeliä ja molybdeeniä pääkomponenttina volframikarbidimikronin kokoisessa korkean kovuuden tulenkestävän metallin jauheessa.Sintraus on erittäin kriittinen vaihe kovametallissa.Niin sanottu sintraus on jauhetiiviste lämmittämistä tiettyyn lämpötilaan, sitä pidetään tietyn ajan ja sen jälkeen jäähdytetään, jolloin saadaan tarvittavat ominaisuudet omaava materiaali.Sementoidun kovametallin sintrausprosessi on erittäin monimutkainen, ja sintrattua jätettä on helppo tuottaa, jos et ole varovainen.Tänään Chuangrui Xiaobian jakaa kanssasi yleiset sintratut jätteet ja syyt.
1. Karbidisintrattu jäte kuoriutuu ensimmäisenä
Toisin sanoen sementoidun kovametallin pinta kulkee reunojen halkeamien, vääntyvien kuorien tai halkeamien läpi ja vaikeissa tapauksissa pienten ohuiden nahkojen, kuten kalan suomujen, halkeamien ja jopa jauheen läpi.Kuoriutuminen johtuu pääasiassa koboltin kontaktivaikutuksesta puristeessa, jolloin hiiltä sisältävä kaasu hajottaa siinä olevaa vapaata hiiltä, mikä johtaa puristeen paikallisen lujuuden heikkenemiseen, mikä johtaa kuoriutumiseen.
2. Toiseksi yleisin kovametallisintrattu jäte on reiät
Yli 40 mikronin huokosia kutsutaan huokosiksi.Tekijät, jotka voivat aiheuttaa rakkuloita, voivat muodostaa huokosia.Lisäksi, kun sintratussa kappaleessa on epäpuhtauksia, joita sula metalli ei kostuta, kuten suuria huokosia, kuten "puristamaton", tai sintratussa kappaleessa on vakava kiinteä faasi ja Nestefaasin erottuminen voi muodostaa huokosia.
3. Kolmanneksi yleisin kovametallisintrattu jätetuote on läpipainopakkaus
Sementoiduissa kovametalliseostuotteissa on reikiä ja vastaavien osien pinnalle ilmestyy kuperia kaarevia pintoja.Tätä ilmiötä kutsutaan rakkuloiksi.Pääasiallinen syy rakkuloiden muodostumiseen on se, että sintratussa kappaleessa on suhteellisen väkevää kaasua.Niitä on yleensä kahta tyyppiä: yksi on, että ilma kerääntyy sintrattuun kappaleeseen, ja sintrauskutistumisprosessin aikana ilma siirtyy sisältä pintaan.Jos sintratussa kappaleessa on tietyn kokoisia epäpuhtauksia, kuten metalliseos-, rauta- ja kobolttijätteitä, ilma keskittyy tähän.Kun sintrattu kappale ilmestyy nestefaasiin ja on tiivistynyt, ilmaa ei voida poistaa.Pienimmille pinnoille muodostuu rakkuloita.
Toinen on kemiallinen reaktio, joka synnyttää suuren määrän kaasua sintratussa kappaleessa.Kun sintratussa kappaleessa on oksideja, ne pelkistyvät sen jälkeen, kun nestefaasi näyttää muodostavan kaasua, joka saa tuotteen kuplimaan;WC-CO-seokset koostuvat yleensä seoksessa olevien oksidien agglomeroitumisesta.
4. Organisaatio on myös epätasainen: sekoittuminen
5, ja sitten on muodonmuutosta
Sintratun kappaleen epäsäännöllistä muodonmuutosta kutsutaan muodonmuutokseksi.Pääasialliset syyt muodonmuutokseen ovat seuraavat: tiivisteiden tiheysjakauma ei ole tasainen, koska valmiin lejeeringin tiheys on sama;sintratusta kappaleesta puuttuu paikallisesti vakavasti hiiltä, koska hiilen puute vähentää nestefaasia suhteellisesti;veneen lastaus on kohtuutonta;taustalevy on epätasainen.
6. Musta sydän
Seoksen murtumispinnan löysää aluetta kutsutaan mustaksi keskustaksi.Tärkeimmät syyt: liian alhainen hiilipitoisuus ja sopimattoman korkea hiilipitoisuus.Kaikki tekijät, jotka vaikuttavat sintratun kappaleen hiilipitoisuuteen, vaikuttavat mustien sydämien muodostumiseen.
7. Halkeamat ovat myös yleinen ilmiö kovametallisintratuissa jätetuotteissa
Puristushalkeamat: Koska puristusrelaksaatio ei näy heti briketin kuivattua, kimmoisuuden palautuminen on nopeampaa sintrauksen aikana.Hapetushalkeamat: Koska briketti hapettuu osittain kuivana, hapettuneen osan lämpölaajeneminen on erilainen kuin hapettumattoman osan.
8. Ylipoltto
Kun sintrauslämpötila on liian korkea tai pitoaika liian pitkä, tuote palaa liikaa.Tuotteen liiallinen palaminen tekee rakeista paksumpia, huokoset kasvavat ja metalliseoksen ominaisuudet heikkenevät merkittävästi.Alipolttotuotteiden metallinen kiilto ei ole ilmeinen, ja se tarvitsee vain polttaa uudelleen.
Postitusaika: 31.5.2023